Alig pár évtized alatt sokat fejlődött a világ. Régen kizárólag hatalmas szedánok érdemelhették ki a zászlóshajó címet. Mára azonban megváltoztak az elvárások és a szokások: nem a méret és a sallangok, hanem a tényleges tudás, a valós kényelem, a szolgáltatások minősége emeli a legfelső polcra a csúcsmodelleket. Az Opel tárt kapuval várta ezt a trendfordulást, hiszen már évekkel ezelőtt felismerte a fogyasztói igények változását. Ezért olyan exkluzív funkciókat dolgozott ki és tett elérhetővé rangos típusaiban – így a Grandland szabadidőjárműben –, mint a különösen ergonomikus ülések (Intelli-Seat), az utat több tíz ezer fényponttal megvilágító, nagy felbontású adaptív fényszóró (Intelli-Lux), vagy a légminőséget felügyelő és javító Intelli-Air szellőzőrendszer. Ezek nem presztízsszolgáltatások, hanem a mindennapi használati értéket nagyságrendekkel javító, érdemi fejlesztések.
Európában először alkalmazott fényezési módszert vezetett be eisenachi gyárában az Opel: a kéttónusú festésű Grandlandok gyorsabban és környezetkímélőbben nyerik el jellegzetes megjelenésüket.
És persze ott van a széles hajtásláncválaszték, a különösen takarékos hibridtől a plug-in hibriden át a tisztán elektromos variánsokig, amelyek 582 kilométeres hatótávolságtól kezdve a 325 lóerő csúcsteljesítményig minden igényt lefednek. Az Opel Grandland legújabb fejlesztése kakukktojás ebből a szempontból. Nem teszi gyorsabbá, sem kényelmesebbé a modellt, ellenben a környezettudatos ügyfelek (és ők szerencsére egyre többen vannak) minden reggel azzal a jóleső érzéssel ülhetnek be autójukba, hogy tettek valamit a természet megóvásáért.
A Grandland ugyanis az első autó nemcsak az Opel kínálatában, de Európában is, amelynek gyártása során a frissen kifejlesztett monocoat fényezési technológiát alkalmazzák. Az innovatív technológiát a kéttónusú festéshez dolgozta ki az Opel anyavállalata, a Stellantis, és tette ezt azért, mert ez az egyik legnépszerűbb opció a Grandland palettáján: 10 ügyfélből hatan kontrasztos fekete tetőlemezzel rendelik meg autójukat.
Ahhoz, hogy megértsük a monocoat fényezés jelentőségét, vissza kell menni pár évet az időben. A Stellantis célkitűzése, hogy 2038-ra (azaz tizenkét év múlva) teljes tevékenységét – azaz gyárait, beszállítóit és járműveit – szénsemlegessé tegye. Az autógyártás környezeti szempontból egyik legkritikusabb fázisa a fényezés: a teljes folyamat összesített CO₂-kibocsátásának a 65%-áért, az energiafelhasználás több mint 50%-áért és a vízfogyasztás több mint 40%-áért felelős. Minden olyan fejlesztés létfontosságú tehát, amely ezeket a statisztikákat javítani tudja.
A monocoat szó pont azt jelenti, amit a név sugall: ahelyett, hogy külön festékréteget és fedőlakkot kellene felvinni a karosszériára, a két lépés mostantól összevonva, egyetlen fázisban történik meg.
A Grandland kéttónusú fényezése eddig úgy készült, hogy a robotok felvitték a vízbázisú alaprétegeket, majd infravörös és forró levegős rendszerekkel megszárították azokat, mielőtt rájuk kerülhetett volna a fedőréteg. Immár egy komplett lépcsőt ki lehet iktatni a fényezési folyamatból, és ezzel havonta mintegy 80 ezer literrel lehet csökkenteni az üzem vízfelhasználását. Ami a fényezés energiaszükségletét illeti, az óránként felhasznált hőenergia-mennyiség 150 kW-tal, az elektromosenergia-mennyiség több mint 500 kW-tal csökkent. Mindez együttvéve 580 tonnával(!) redukálta az eisenachi Opel-gyár éves szén-dioxid-kibocsátását.
A Grandland kéttónusú fényezése eddig úgy készült, hogy a robotok felvitték a vízbázisú alaprétegeket, majd infravörös és forró levegős rendszerekkel megszárították azokat, mielőtt rájuk kerülhetett volna a fedőréteg. Immár egy komplett lépcsőt ki lehet iktatni a fényezési folyamatból, és ezzel havonta mintegy 80 ezer literrel lehet csökkenteni az üzem vízfelhasználását. Ami a fényezés energiaszükségletét illeti, az óránként felhasznált hőenergia-mennyiség 150 kW-tal, az elektromosenergia-mennyiség több mint 500 kW-tal csökkent. Mindez együttvéve 580 tonnával(!) redukálta az eisenachi Opel-gyár éves szén-dioxid-kibocsátását.
Ezek mellett szinte csak járulékos (de valójában szintén kulcsfontosságú) előny, hogy csökkent az oldószer-felhasználás, valamint a hulladékanyagok (pl. festékiszap) keletkezése. A monocoat technológiát eredetileg a Stellantis dél-amerikai tevékenységeinél fejlesztették ki, majd Észak-Amerikában is bevezették a gyártásba. Az Opel munkatársai már itt találkoztak vele, és meglátták a benne rejlő lehetőségeket. Persze az európai előírások és gyártástechnológia eltérőek, ezért a folyamat jóformán minden lépését át kellett dolgozni. Mostanra azonban üzembe állt az új fényezőműhely, 2026 nyár eleje óta már az innovatív eljárással készül minden kéttónusú Grandland.
A monocoat bevezetésével tovább bővült azon technológiák sora, amelyek feltűnésmentesen, azaz kompromisszumok nélkül teszik környezetbarátabbá az Opel Grandlandot, a PET-palackokból újrahasznosított kárpitozástól kezdve a nagy arányban másodlagos (újrahasznosított) nyersanyagból készülő alumínium- és acélkomponenseken át a 80%-ban „zöld” anyagokból gyártott polimer alkatrészekig. Persze attól, hogy valami nem tolja magát a szemünk elé, még nagyon is jelen van: a Grandland több mint 550 kilogrammnyi újrahasznosított, illetve megújuló forrásból származó anyagot tartalmaz.
