Minden gép, beleértve a legegyszerűbb csavart is, innováció eredményeként született meg: egy megfelelően felkészült ember vagy csoport létrehozott valamit, ami korábban nem létezett, hogy azzal könnyebben, gyorsabban, hatékonyabban végezhessen el egy adott feladatot, vagy megteremtse egy korábban elképzelhetetlen folyamat feltételeit. Amikor az autóiparban innovációkról esik szó, rendszerint a járművek képességeire, fődarabjaira, szolgáltatásaira gondolunk. Az új megoldásokra, friss megközelítésekre azonban a fejlesztés, a tervezés és a gyártás során is szükség van – gondoljunk csak arra, milyen változást hozott az iparágban Henry Ford zseniális ötlete, a tömeges termelést lehetővé tevő, futószalagos gyártóüzem. Az innováció természeténél fogva soha nem ér véget: nincs olyan eszköz vagy folyamat, amely helyett ne lehetne jobbat, hatékonyabbat kidolgozni – az már más kérdés, hogy mennyire indokolt az új ötlet megvalósítása.
A Ford mérnökei a virtuálistól a nagyon is kézzelfoghatóig, az elektronikustól az elektromosig, a fenntarthatótól a bezárhatóig, a tetőtől az ajtóig minden eszközt bevetnek a Ford Ranger fejlesztése során, hogy megalkossák a létező legjobb pick-upot.
Kézzel nem fogható valóság
Vegyük például az autótervezést, ami évtizedeken keresztül papíron zajlott, majd bejöttek a képbe a számítógépek, és onnantól senki nem tekintett hátra. A kezdeti vázlatokon, elvi működési ábrákon túl ma már minden fejlesztést nagy teljesítményű programok segítségével végeznek, ám eljött az a pillanat, amikor ez már nem volt elég. Egy olyan globális termék, mint a Ford Ranger esetén fontos, hogy a Ford minden jelentős piaca – Észak-Amerika, Kína, Dél-Afrika, Ausztrália, Délkelet-Ázsia, és persze Európa – hozzátehesse a maga gondolatait, tapasztalatait, igényeit és ötleteit a projekthez.
Az viszont ma már nem életszerű, hogy a tervezők és a mérnökök folyamatosan ide-oda utazgatva töltsék az idejüket. Ezért a Ford melbourne-i irodájában kifejlesztettek egy olyan, kiterjesztett valóságú eszközt, amellyel teljesen élethű, körbejárható formában jeleníthetők meg különböző tárgyak – jelen esetben egy Ford Ranger – a stúdióban. A különböző földrészeken dolgozó szakemberek pontosan ugyanazt látják maguk előtt, valós időben hajthatják végre ugyanazokat a módosításokat a járművön anélkül, hogy az a valóságban létezne. Ez nemcsak a távmunka fogalmát értelmezi újra, de a fejlesztés időtartamát is lerövidíti.
Minél kíméletlenebb, annál hatékonyabb
Az idő az autóiparban is hatalmas kincs, és ez mindennél látványosabban érvényesül a prototípusok tesztelése során. A mérnökök olyan folyamatokat hoznak létre, amelyekkel felgyorsítható az igénybevétel: egy speciálisan kialakított tesztpályán elég néhányszor végigmenni, hogy egy életre elegendő rázást, ütést, csavarodást szenvedjen el az autó. Ugyanakkor nem elég a konstrukció egészét próbára tenni: minden egyes alkatrésznek a megtervezett maximumon kell teljesítenie. Ez ideális esetben azt jelenti, hogy az autónak tervezett élettartama végén is ugyanolyan zökkenőmentesen kell működnie, mint a használatba vétel napján. Hogy ez garantáltan így legyen, arról gondoskodnak az olyan berendezések, mint a Ford ajtónyitogató robotjai.
Ezek lankadatlan kitartással nyitják és csukják be a fülkeajtókat. Két külső és két belső hidraulikus kar mozgatja a kilincseket és az ajtókat, eltérő sebességgel, erővel és támadási szöggel. Egy hónap alatt tízévnyi használatot szimulál ez a berendezés, méghozzá az ideálistól távol álló körülmények között. Az egy dolog, hogy mínusz 40 °C-os fagyban éppúgy vizsgálják a zsanérok és a zárak működését, mint elviselhetetlen, 80 °C-os hőségben, de közben speciális, koptató hatású spray-vel kezelik a mozgó alkatrészeket: ezzel a poros, homokos, saras környezetben zajló üzemeltetést szimulálják.
Brutális kifinomultság
Az autógyártásnak vannak olyan mozzanatai, ahol egyszerre kell nagy erőt kifejteni, és hajszálpontosan dolgozni – ilyen például az a fázis, amikor a vízzáró elemeket illesztik be a Ford Ranger ajtópaneljébe. Nagy felületen kell egységes nyomóerőt kifejteni, újra és újra, egy egész műszakon át. Ez az emberek számára fizikailag és (monotóniája miatt) lelkileg is megterhelő munka, a Ford thaiföldi üzemében ezért speciális robotokat fejlesztettek ki erre a feladatra. Az UR10e kódjelű szerkezetek milliméteres pontossággal illesztik a helyükre a paneleket, és reggeltől estig pontosan ugyanolyan erővel szorítják össze a ragasztandó felületeket. Eközben az emberek hatékonyabban használhatják ki munkaidejüket, a fizikai és szellemi terhelés kiküszöbölésével pedig csökkenthető annak a kockázata, hogy sérülés vagy kimerültség miatt kiesnek a munkából a dolgozók.
Árnyék és energia
Az ma már természetes, hogy egy Ford Rangerhez hasonló haszonjármű minden lehetséges módon óvja a környezetét, a fenntartható anyagok alkalmazásától kezdve a hajtáslánc minimális károsanyag-kibocsátásán át a hatékony újrahasznosításig. Ennyi azonban nem elég: a jármű teljes élettartamára vetített szénlábnyomának csökkentése érdekében a gyártás környezeti hatásait is vissza kell szorítani. A Ford világszerte működő gyártólétesítményei már 2023-ban több mint 70 százalékban szénsemleges forrásból származó elektromos energiával működtek, 2035-re pedig a 100% a cél.
Ezen törekvés megvalósításában élen járnak a Ford Ranger dél-afrikai és thaiföldi üzemei, ahol két legyet ütöttek egy csapásra: a parkolóhelyek fölé napelemeket telepítettek, és az ezek által megtermelt energiát a gyártásban hasznosítják.
Dél-Afrikában 13,5 megawatt teljesítményű napelemparkot létesítettek, amely a teljes gyártás energiaigényének 18%-át fedezi. A thaiföldi szolárcsomag kisebb, 7,7 megawattos teljesítményre képes, ám az üzem eltérő jellemzőiből adódóan ez is elegendő az áramszükséglet 20%-ára, miközben éves szinten több mint 5700 tonnával csökkenti az üzem CO2-kibocsátását. Számszerűsítve a két központban összesen évente mintegy 42 ezer Rangert gyártanak teljes egészében napenergiával, miközben összesen ötezer parkoló autónak biztosítanak hűsítő árnyékot.
