Még hatékonyabban működik a gyártás.
A Ford a big data adatelemezéssel tartja mozgásban a karosszéria-gyártósort, több mint egymillió eurót takarítva meg.
Több mint egy évszázaddal azután, hogy a Ford elsőként kezdte el alkalmazni a mozgó szerelőszalagot, a vállalat immár a big data adatfolyam segítségével jelzi előre a gyártósor potenciális meghibásodásait, még mielőtt azok bekövetkeznének.
A gyártási folyamatban késedelmet okozhatnak a gépsorok meghibásodott alkatrészei, amiket javítani vagy cserélni kell.
A Ford a valenciai helyi egyetem robotika tanszékének szakembereivel együtt megoldotta, hogy a Valencia karosszériaüzem mérnökei egy okostelefonos alkalmazás révén azonnali riasztást kapjanak, ha bármelyik alkatrész lassulni látszik, ami arra utalhat, hogy hamarosan meghibásodik.
A gyártási folyamatban késedelmet okozhatnak a gépsorok meghibásodott alkatrészei, amiket javítani vagy cserélni kell.
A Ford a valenciai helyi egyetem robotika tanszékének szakembereivel együtt megoldotta, hogy a Valencia karosszériaüzem mérnökei egy okostelefonos alkalmazás révén azonnali riasztást kapjanak, ha bármelyik alkatrész lassulni látszik, ami arra utalhat, hogy hamarosan meghibásodik.
A big data-alapú rendszer 2019 elején történt bevezetése óta több mint egymillió eurót sikerült megtakarítani. A rendszer emellett abban is segít, hogy a gyártóüzem tartani tudja a szállítási határidőket, és gondoskodik arról, hogy a Ford-vásárlók időben megkapják új autóikat.
Eduardo Garcia Magraner, a Valencia karosszériaüzem gyártási igazgatója állt elő a rendszer ötletével, miután felfigyelt arra, hogy a romló állapotú gépek működése lelassul. Erre a megfigyelésre alapozta doktori disszertációját, illetve a „miniterm”-ek kifejlesztését; ezek az üzem gépeibe integrált érzékelők észlelik a teljesítmény csökkenését, és az információt közvetlenül a mérnökök telefonjára továbbítják.
Mi a következő lépés?
Ez a Miniterms 4.0 nevű projekt volt az első ilyen kezdeményezés, amit bevezettek a Ford ó-üzemekben. A rendszert a Ford mérnökei a valenciai Universidad CEU Cardenal Herrera (CEU UCH) robotika tanszékének szakembereivel közösen fejlesztették ki. A projekt a Ford Motor Company Egyetemi Kutatási Programjának finanszírozásával valósult meg, a csapat pedig a Ford Globális Adatgyűjtő és Adatelemző részlegével együttműködve azon dolgozik, hogy az adatok világszerte hozzáférhetők és felhasználhatók legyenek a Ford-üzemek számára.
A Ford valenciai üzeme
Valenciában több mint 15.000 gépet használnak a járművek – köztük a Ford Galaxy, a Kuga, a Mondeo, az S-MAX és a Transit – gyártásához. Ezeknek a gépeknek a többségét immár folyamatosan figyelik a mini terminálok segítségével. A Valencia üzemében bevezetett további innovációk közé tartoznak az alkatrészeket a gyártósor megfelelő pontjára kiszállító önvezető robotok is.
Idézetek
“Ez egy huszadik századbeli újítás huszonegyedik századi továbbfejlesztése. Az, hogy előre meg tudjuk határozni, hol és mikor kopnak el vagy hibásodnak meg az alkatrészek, lehetővé teszi a csapat számára a karbantartás és javítások tervezését olyan ütemezésben, ami a legjobban illeszkedik a gyártási tervekbe, így hatékonyabban működik a gyártás.” - Eduardo Garcia Magraner, a Ford Valencia karosszériaüzemének gyártási igazgatója.
Eduardo Garcia Magraner, a Valencia karosszériaüzem gyártási igazgatója állt elő a rendszer ötletével, miután felfigyelt arra, hogy a romló állapotú gépek működése lelassul. Erre a megfigyelésre alapozta doktori disszertációját, illetve a „miniterm”-ek kifejlesztését; ezek az üzem gépeibe integrált érzékelők észlelik a teljesítmény csökkenését, és az információt közvetlenül a mérnökök telefonjára továbbítják.
Mi a következő lépés?
Ez a Miniterms 4.0 nevű projekt volt az első ilyen kezdeményezés, amit bevezettek a Ford ó-üzemekben. A rendszert a Ford mérnökei a valenciai Universidad CEU Cardenal Herrera (CEU UCH) robotika tanszékének szakembereivel közösen fejlesztették ki. A projekt a Ford Motor Company Egyetemi Kutatási Programjának finanszírozásával valósult meg, a csapat pedig a Ford Globális Adatgyűjtő és Adatelemző részlegével együttműködve azon dolgozik, hogy az adatok világszerte hozzáférhetők és felhasználhatók legyenek a Ford-üzemek számára.
A Ford valenciai üzeme
Valenciában több mint 15.000 gépet használnak a járművek – köztük a Ford Galaxy, a Kuga, a Mondeo, az S-MAX és a Transit – gyártásához. Ezeknek a gépeknek a többségét immár folyamatosan figyelik a mini terminálok segítségével. A Valencia üzemében bevezetett további innovációk közé tartoznak az alkatrészeket a gyártósor megfelelő pontjára kiszállító önvezető robotok is.
Idézetek
“Ez egy huszadik századbeli újítás huszonegyedik századi továbbfejlesztése. Az, hogy előre meg tudjuk határozni, hol és mikor kopnak el vagy hibásodnak meg az alkatrészek, lehetővé teszi a csapat számára a karbantartás és javítások tervezését olyan ütemezésben, ami a legjobban illeszkedik a gyártási tervekbe, így hatékonyabban működik a gyártás.” - Eduardo Garcia Magraner, a Ford Valencia karosszériaüzemének gyártási igazgatója.
