A Ford ismét forradalmasítja az autógyártást

Egy bő évszázaddal Henry Ford korszakalkotó fejlesztése után a Ford ismét új mércét állít az autógyártásban. A vadonatúj koncepció a cég következő generációs elektromos platformjával együtt valósul meg.

Ismerősek ezek a jelzők? A T-modell gyártásánál a nagy újdonság az volt, hogy nem a munkásoknak kellett ide-oda sétálniuk a készülőfélben lévő, egy helyben várakozó járművek között, hanem az utóbbiak egy futószalagon mozogva haladtak végig a gyártócsarnokban, a dolgozók pedig egy helyben állva végezték el a kezük alá érkező járművön az éppen aktuális feladatot. Az eredmény: 12,5 helyett 1,5 óra alatt készült el egy autó, a hatékonyabb gyártás jóvoltából pedig a Ford harmadára csökkenthette a jármű árát.

Az azóta eltelt évtizedek során persze folyamatosan fejlesztették a technológiát, még gyorsabb, még hatékonyabb lett, de bizonyos alapvető hiányosságokat nem lehetett kiküszöbölni, azok ugyanis szervesen következtek a folyamatok jellegéből. Az egyik ilyen probléma, hogy bár a hajtáslánc és a karosszéria egymással párhuzamosan készül, és a két fődarab egy adott ponton találkozik egymással – ezt nevezik romantikusan „házasságnak” az autóiparban –, az összeszerelés alapvetően lineárisan zajlik. Emiatt egy adott ponton már nem gyorsítható tovább a folyamat, az egyes fázisok egymást lassítják.

A másik aggály nem a termék, hanem a dolgozók oldalán jelentkezik: minél magasabb fokú egy autó összeszereltsége, annál nehezebb hozzáférni bizonyos alkatrészekhez. Ez nem csak lassúvá és kényelmetlenné teszi például az ülések rögzítését, de hosszú távon a dolgozók egészségének sem tesz jót a hajolgatás, az emelés, a kitekert testhelyzetben végzett munka.

Ezekre egyszerre kínál azonnali megoldást a cikkünk bevezetőjében említett, világelső gyártástechnológia. Itt egymással párhuzamosan három gyártósoron készül az autó – külön egységet képez a jármű első, illetve hátsó fele, és egy harmadikat a padló, amely valójában a teherviselő elemként is szolgáló akkumulátorcsomag. A „fél autók” nyitott szerkezetük révén az utolsó pillanatig könnyedén hozzáférhetők, az összeszerelés kevésbé megerőltető, csökken a sérülés veszélye, és ebből adódóan javul a hatékonyság.

A korábbi munkamódszerekhez képest például 85%-kal csökkentették azoknak a feladatoknak a számát, amelyekhez oldalról be kell hajolni a motortérbe. Emellett újraterveztek számos alkatrészt – a fő kábelköteg például összességében 1,22 kilométerrel rövidebb, és 10 kilóval könnyebb lett, így telepítése egyszerűbb és kevésbé megerőltető. Mindezt az teszi lehetővé, hogy az említett „fél autók” kevés, ám annál nagyobb panelből épülnek fel: az óriási alumíniumöntvények több tucat elemből összehegesztett idomokat váltanak ki, így könnyebbek és szilárdabbak. Szerkezeti merevségükhöz nincs szükség a padlólemezre, stabilan elbírják a rájuk szerelt alkatrészeket – ezzel új értelmet nyer az „önhordó” karosszéria fogalma.

Maga a padló, amely az akkumulátort is magában foglalja, szintén az utolsó pillanatig szabadon hozzáférhető, és mivel a Ford szakemberei tudatosan szellősen alakították ki a gyártóterületet, egyszerre többen dolgozhatnak ugyanazon a fődarabon, ami tovább javítja a hatékonyságot. A fejlesztések az előzetes számítások szerint 40%-kal csökkentik az összeszerelés időigényét. Ez lehetővé teszi, hogy a Ford egy sor olyan új folyamatot is bevezessen, amelyekkel tovább javítható a minőség és csökkenthetők a költségek – a végeredmény tehát egy sokkal jobb minőségű autó, amely még az extra lépésekkel együtt is 15 százalékkal gyorsabban elkészül, mint egy korábbi modell.

A szoftveralapú járművek korában kulcsfontosságú, hogy az elkészült járművek minden fedélzeti rendszerét a legfrissebb programverzióval lássák el. Erre korábban a szerelősor legvégén szolgált egy külön állomás, és ha szükségesnek bizonyult a frissítés, az akár tíz percre megakaszthatta a termelést. Ezzel szemben az új üzemben több mint ezer hozzáférési pontból álló, ultranagy sebességű, rendkívül stabil wifi-hálózat és zárt, 5G-s mobiladat-hálózat áll rendelkezésre, amelyek részben a gyártósori robotok és autonóm alkatrészmozgató járművek működését támogatják, másrészt lehetővé teszik az egyes fedélzeti rendszerek menet közben történő szoftverfrissítését.

Habár jelen pillanatban a Ford univerzális elektromos járműve és az új generációs „összeszerelő fa” egyaránt észak-amerikai specialitásnak számítanak, mindkettő a vállalat globális stratégiájának szerves részét képezi. Így a nem is olyan távoli jövőben az innovatív párhuzamos gyártósorok és az azokon készülő, kiváló minőségű elektromos személy- és haszonjárművek egyaránt megjelenhetnek más térségekben, így Európában is. A következő generációs Ford villanyautók gazdái tehát ugyanúgy a világ legmodernebb járműveit tudhatják majd magukénak, mint annak idején a T-modell vásárlói.